的區(qū)域內(nèi)，過量的乳化液從帶鋼兩側(cè)邊部流出，從而解決了傳統(tǒng)方法中采用高壓壓縮空氣吹掃產(chǎn)生的乳化液飛濺、浪費壓縮空氣、能耗高等問題。上工作輥表面除液機構(gòu)結(jié)合帶鋼上表面封液機構(gòu)能有效地將積存在上工作輥與帶鋼上表面的縫隙處以及上工作輥表面的大量乳化液清除干凈。
[0030]3.通過在上防纏導板上的設置擋板，可以在機架和擋板之間形成一個相對封閉的空間，阻擋、收集因壓縮氣體吹掃產(chǎn)生的飛濺乳化液，避免飛濺的乳化液落在防纏導板后的已經(jīng)完成清除操作的帶鋼表面，造成二次污染，收集后的乳化液流至上防纏導板上的收集槽，充分利用了現(xiàn)有設備。
[0031]4.設置于下防纏導板上的吸嘴自身可以產(chǎn)生負壓，無需連接負壓產(chǎn)生裝置，提高了抽吸能力，整套系統(tǒng)結(jié)構(gòu)簡單，故障率低，維修保養(yǎng)方便，且在負壓抽吸的同時，增加壓縮氣體吹掃，二者結(jié)合大大提高了帶鋼下表面殘留乳化液的清除效果，解決了單純采用負壓抽吸法所存在的缺陷。
[0032]5.本發(fā)明在對軋機出口側(cè)防纏導板上的清除裝置進行優(yōu)化改進的同時，再在上防纏導板后方增設吹掃梁及邊部吹掃噴嘴，使得多種清除方法形成梯度協(xié)同配合，構(gòu)成一個整體，有效地減少了帶頭、帶尾、邊部等特殊部位乳化液的殘留，從而整體提高了成品帶鋼的表面質(zhì)量。
【附圖說明】
[0033]圖1為本發(fā)明實施例提供的冷軋帶鋼表面乳化液清除裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0034]圖2為本發(fā)明實施例提供的冷軋帶鋼表面乳化液清除裝置中的上工作輥表面除液機構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0035]圖3為本發(fā)明實施例提供的冷軋帶鋼表面乳化液清除裝置中的帶鋼下表面除液機構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0036]圖中:I帶鋼，2上工作輥，3上支撐輥，4上防纏導板，5下防纏導板，6上工作輥與上支撐輥輥縫處吹掃機構(gòu)，7帶鋼上表面封液機構(gòu)，8上工作輥表面除液機構(gòu)，9帶鋼下表面除液機構(gòu)，91噴嘴，92吸嘴，10吹掃梁，11邊部吹掃噴嘴，12擋板，13上支撐輥表面除液機構(gòu)，14推動機構(gòu)，15前端鏟頭，16氣縫，17氣流導向板，18壓力室，19收集槽。
【具體實施方式】
[0037]為了進一步了解本發(fā)明，下面結(jié)合實施例對本發(fā)明優(yōu)選實施方案進行描述，但是應當理解，這些描述只是為進一步說明本發(fā)明的特征和有點，而不是對本發(fā)明權(quán)利要求的限制。
[0038]本發(fā)明提供了一種冷軋帶鋼表面乳化液清除裝置，包括上防纏導板4、下防纏導板
5、位于軋機出口側(cè)的上工作輥與上支撐輥輥縫處吹掃機構(gòu)6、帶鋼上表面封液機構(gòu)7、上工作輥表面除液機構(gòu)8、帶鋼下表面除液機構(gòu)9、帶鋼上表面吹掃機構(gòu)和位于軋機入口側(cè)的上支撐輥表面除液機構(gòu)13。
[0039]帶鋼上表面封液機構(gòu)7設置于上防纏導板4的下表面上，包括多個噴嘴以及與壓縮氣源連通的管道，管道從上往下穿過上防纏導板4與噴嘴連接，管道與上防纏導板4采用無縫連接。管道與上防纏導板4采用無縫連接，沒有縫隙，此種設計可以使上防纏導板4形成一個沒有縫隙的板體，防止上防纏導板上表面的乳化液從縫隙流出，滴落至帶鋼上表面。
[0040]上工作輥表面除液機構(gòu)8設置于上防纏導板4的前端鏟頭上，上工作輥表面除液機構(gòu)8包括氣縫16、氣流導向板17、壓力室18、收集槽19以及與壓縮氣源連通的管道，氣縫16設置于上防纏導板4的前端鏟頭15上且沿上工作輥2長度方向布置，氣流導向板17設置于氣縫16開口處，壓力室18為位于上防纏導板前端鏟頭15內(nèi)部的空腔，收集槽19為上防纏導板前端鏟頭15與所述氣流導向板17形成的槽體。上防纏導板前端鏟頭4與上工作輥2緊鄰的表面為與上工作輥2外圓柱面相配合的凹柱面。
[0041]帶鋼下表面除液機構(gòu)9設置于所述下防纏導板5上，帶鋼下表面除液機構(gòu)9包括多個負壓抽吸吸嘴92及多個噴嘴91，吸嘴92設置于下防纏導板5前端鏟頭上且呈多條平行于帶鋼I寬度方向的直線排列，噴嘴91位于帶鋼I下表面兩側(cè)邊部的下方，噴嘴91通過管道與壓縮氣源連接。優(yōu)選的，吸嘴92為自身可以產(chǎn)生負壓的空氣放大器結(jié)構(gòu)，吸嘴92通過管道與壓縮氣源連接，吸嘴92與噴嘴91在同一條平行于帶鋼寬度方向的直線上布置。吸嘴92與輸送壓縮氣體的管道通過快插式接頭連接，縮短了吸嘴的清洗維護時間。
[0042]帶鋼上表面吹掃機構(gòu)固定于機架上且設置于沿帶鋼運動方向所述上防纏導板4的后方，包括吹掃梁10及多個邊部吹掃噴嘴11，邊部吹掃噴嘴11設置于吹掃梁10沿帶鋼運動方向的后方，吹掃梁10上設置有多個噴嘴，吹掃梁10噴嘴與邊部吹掃噴嘴11通過管道與壓縮氣源連接。本實施例中，吹掃梁10為V字形。
[0043]上支撐輥表面除液機構(gòu)13為刮液板或者輥式擦拭器，刮液板或者輥式擦拭器內(nèi)設置有間隙自動補償機構(gòu)。
[0044]在上防纏導板4上且位于遠離上工作輥2的端面與收集槽19之間設置有擋板12，擋板12與帶鋼I運動方向呈45°?135°。
[0045]上防纏導板4和下防纏導板5均由推動機構(gòu)14推動且可沿軋制方向遠離或靠近對應的上、下工作輥，推動機構(gòu)14內(nèi)設置有位置傳感器，可以監(jiān)測上、下防纏導板與對應上、下工作輥之間的間隙。
[0046]本發(fā)明還提供了一種冷軋帶鋼表面乳化液清除方法，包括以下步驟:
[0047](I).首先開啟乳化液清除裝置，再開啟乳化液噴射系統(tǒng)，乳制帶鋼開始。嚴格控制開啟乳化液清除裝置與乳化液噴射系統(tǒng)的先后順序，可以避免大量乳化液粘附在帶鋼表面，但是帶鋼已經(jīng)運動經(jīng)過清除裝置，乳化液無法清除的問題。
[0048](2).通過上工作輥與上支撐輥輥縫處吹掃機構(gòu)6，對上工作輥2與上支撐輥3之間輥縫處的乳化液進行吹掃清除，減少上支撐輥與上工作輥間乳化液的淤積，防止乳化液從軋機的入口側(cè)進入出口側(cè)，減少乳化液滴落到上防纏導板4上。
[0049](3).通過上支撐輥表面除液機構(gòu)13，將上支撐輥3表面的乳化液清除，清除的乳化液滴落在軋機入口側(cè)，避免大量乳化液被上支撐輥3帶到軋機出口側(cè)，滴落在已經(jīng)完成軋制的帶鋼I表面。本實施例中，刮液板或輥式擦拭器內(nèi)設置間隙自動補償機構(gòu)，當刮液板或輥式擦拭器因為磨損消耗等原因與上支撐輥3之間出現(xiàn)間隙時，自動補償機構(gòu)會自動補償該間隙。
[0050](4).通過帶鋼上表面封液機構(gòu)7的多個噴嘴，向上工作輥2與上防纏導板4之間的帶鋼I上表面吹送壓縮氣體，合理控制壓縮氣體的流量、壓力，且優(yōu)選使用具有扇形吹掃面的噴嘴，將乳化液封堵在靠近上工作輥輥縫的區(qū)域內(nèi)，過量的乳化液會從帶鋼兩側(cè)邊部流出，從而解決了傳統(tǒng)方法中采用高壓壓縮空氣吹掃產(chǎn)生的乳化液飛濺、浪費壓縮空氣、能耗高等問題。
[0051](5).壓縮氣體由管道輸送至上工作輥表面除液機構(gòu)8中的壓力室18，壓縮氣體由壓力室18穩(wěn)壓后由氣縫16噴出，通過氣流導向板17使得氣流噴射方向與上工作輥2圓柱面相切且與上工作輥2轉(zhuǎn)動方向相同，形成“氣刀”，進而壓縮氣體將上工作輥表面2的乳化液剝離，并將乳化液帶至收集槽19，乳化液從收集槽19兩側(cè)開口流出，本實施例中，氣縫16噴出的氣體壓力為0.2MPa?0.25MPa，上防纏導板前端鏟頭15的凹柱面與上工作輥2外圓周面保持一定空隙，壓縮氣體從所述氣縫16噴出后，在氣縫16出口靠近空隙處形成一負壓區(qū)，使得上工作輥2表面的乳化液在開始進入空隙時即被維持吸附在上工作輥2表面上，增大了被“氣刀”剝離帶走的乳化液量，本實施例中，上防纏導板4的前端鏟頭15的凹柱面與所述上工作棍2外圓柱面之間的空隙為3mm?5mm。此方法解決了采用負壓抽吸法對上工作輥表面乳化液進行抽吸所存在的缺陷，有效地阻止了乳化液從上工作輥表面滴落到帶鋼上表面，大大減少了帶鋼上表面中部、邊部的長條狀乳化液斑。
[0052](6).通過帶鋼下表面除液機構(gòu)9的多個吸嘴抽吸帶鋼下表面的乳化液，通過帶鋼下表面除液機構(gòu)的多個噴嘴，向帶鋼I下表面的兩側(cè)邊部吹送壓縮氣體，清除帶鋼下表面兩側(cè)邊部的乳化液。優(yōu)選的，吸嘴為自身可以產(chǎn)生負壓的空氣放大器結(jié)構(gòu)，吸嘴與噴嘴同在平行于帶鋼I寬度方向的一條直線上布置。本實施例中，噴嘴為SILWENT710型空氣噴嘴。由于下防纏導板上5的吸嘴自身可以產(chǎn)生負壓，無需連接負壓產(chǎn)生裝置，提高了抽吸能力，整套系統(tǒng)結(jié)構(gòu)簡單，故障率低，維修保養(yǎng)方便，且在負壓抽吸的同時，增加壓縮氣體吹掃，二者結(jié)合大大提高了帶鋼下表面殘留乳化液的清除效果，解決了單純采用負壓抽吸法所存在的缺陷。
[0053](7).帶鋼運動經(jīng)過上述步驟(I)?(6)，絕大部分帶鋼表面的乳化液已經(jīng)被清除，但不可避免會有飛濺