在3. 4-3. 8%的范圍內(nèi)，碳含量 在該范圍內(nèi)鐵水流動性好，易補(bǔ)縮，收縮小，可獲得優(yōu)良的鑄造性能；娃含量對基體影響十 分顯著，主要用來防止白口，控制基體中珠光體含量。隨著娃量增加，基體中珠光體量逐漸 減少，鐵素體量逐漸增加。為了獲得較高的性能要求，且得到珠光體基體的蠕墨鑄鐵，可W 適當(dāng)減少娃量，綜合考慮，本發(fā)明中的娃含量控制在2. 1-2. 6% ;儘在蠕墨鑄鐵中起穩(wěn)定珠 光體的作用，在常規(guī)含量內(nèi)對石墨蠕化無影響，因此未減少儘帶來的影響，本發(fā)明中猛地含 量在常規(guī)含量之內(nèi)。本發(fā)明原料中的饑和鐵能有效地細(xì)化、穩(wěn)定珠光體，同時饑和鐵與碳、 氮均有高的親和力而形成顯微硬度極高的硬化相饑鐵碳氮化合物，提高強(qiáng)度、耐磨性能和 耐熱疲勞性能，另外，饑和鐵增加了白口傾向，屬于干擾元素即反球化元素，可W適當(dāng)拓寬 蠕化范圍，有利于蠕化處理。
[0017] 在本發(fā)明的特制蠕墨鑄鐵所用原料中，錬是一個強(qiáng)烈促進(jìn)珠光體的金屬元素，主 要起強(qiáng)化鑄鐵機(jī)體組織、細(xì)化晶粒的作用，用W提高鑄鐵的硬度和耐磨性，查閱研究數(shù)據(jù)表 明，當(dāng)錬的含量超過0. 07%時，蠕墨會發(fā)生變態(tài)，周圍會出現(xiàn)分解、細(xì)小分枝。同時加入的錬 元素還可W和憐形成低烙點(diǎn)的共晶體，在共晶團(tuán)之間最后析出，形成含錬的憐共晶組織，錬 金屬形成的珠光體，可W穩(wěn)定饑鐵質(zhì)點(diǎn)和憐共晶體，使得硬度和耐磨性顯著提高，故對于耐 磨件可適當(dāng)提高憐的含量；蠕墨鑄鐵中加入錫是為了提高蠕墨鑄鐵的耐磨性，有助于蠕墨 鑄鐵耐熱疲勞性能的提高，提高蠕墨鑄鐵的耐龜裂和耐開裂性能，由于錫使鑄鐵中石墨細(xì) 化，數(shù)量減少，穩(wěn)定并細(xì)化珠光體，使得珠光體層片間距減小，起到了釘扎位錯的作用，進(jìn)而 提高了耐磨性能；妮是活性元素，它與碳有極強(qiáng)的親和力，阻礙石墨化，但若添加量合適時， 在蠕墨鑄鐵中妮與碳、氮、硫氧等組成的夾雜物可成為石墨核屯、，因此妮對石墨化起促進(jìn)作 用；稀±對鐵液而言都是強(qiáng)烈的變質(zhì)元素，具有很強(qiáng)的中和干擾元素的能力，稀±加入到鐵 液中首先與硫等元素反應(yīng)，使鐵液凈化，鐵液凈化后殘留的少量稀±就能對石墨起變質(zhì)作 用，因此本發(fā)明采用稀±儀巧蠕化劑來蠕化處理，稀±和儀在比較寬的配比范圍內(nèi)，都可W 得到蠕蟲狀石墨。
[0018] 在宏觀上，提高了蠕墨鑄鐵筒體的抗熱疲勞強(qiáng)度、抗拉強(qiáng)度、延伸率、初性、屈服強(qiáng) 度和耐磨性，提高了蠕墨鑄鐵筒體的蠕化率，使其白口傾向小，使蠕墨鑄鐵筒體還具備了合 金鑄鐵的減振性和導(dǎo)熱性；在上述的制備方法中，為了得到缺陷少，成分合格的蠕墨鑄鐵筒 體，在加料順序上，先加入不易燒損的合金元素，如儘和銘等，然后加入稀有且易燒損的合 金元素，保證運(yùn)些元素能被鐵液充分吸收，而不會被蒸發(fā)移除鐵液外；通過用T形管攬拌鐵 液，一方面有利于鐵液內(nèi)有害氣體的逸出，另一方面使鐵液內(nèi)的合金元素分布更均勻，烙煉 的鐵液質(zhì)量更好，保證烙煉過程無蓬料、過燒等現(xiàn)象；在蠕化和孕育階段，通過添加稀±儀 巧蠕化劑和75娃鐵孕育劑，使蠕化過程和孕育過程進(jìn)行得更充分，提高了鑄鐵的蠕化率， 因此，通過優(yōu)化制備工藝，降低了蠕墨鑄鐵筒體廢品率，進(jìn)而降低了生產(chǎn)成本，提高了生產(chǎn) 效率。
[0019]綜上所述，由于采用了上述技術(shù)方案，本發(fā)明的有益效果是： 1、解決了現(xiàn)有出料口筒焊接安裝所帶來的問題，提供的可拆卸式出料口筒使用方便， 安裝牢固可靠。
[0020] 2、筒缸和筒體的裝配更合理，減緩了工作時的機(jī)械振動，安裝得更牢固。
[0021]3、筒體采用特制的蠕墨鑄鐵材料，可W大幅改善筒體的機(jī)械性能，延長筒體的使 用壽命。
【附圖說明】
[0022] 圖1是本發(fā)明的一種立式攬拌真空干燥機(jī)結(jié)構(gòu)示意圖。
[0023] 圖2是本發(fā)明的筒缸上邊緣裝配部俯視圖。
[0024] 圖3是圖1中A的局部放大圖。
[00巧]圖4是本發(fā)明的筒體上端結(jié)構(gòu)俯視圖。
[0026] 圖5是本發(fā)明的筒缸與筒體上端邊緣裝配后的局部示意圖。
[0027]圖中標(biāo)記：1為筒缸，2為筒蓋，3為進(jìn)料口筒，4為抽氣裝置，5為攬拌裝置，6為筒 體，7為保溫層，8為熱源進(jìn)口，9為熱源出口，10為出料口通孔，11為通孔，12為裝配部，13 為裝配通孔，14為圓弧形凸緣，15為內(nèi)弧形凹槽，16為凸緣，17為凸臺，18為裝配環(huán)，19為 裝配槽，20為過虐網(wǎng)，21為分流器，22為出料口筒。
【具體實(shí)施方式】
[0028]下面結(jié)合附圖，對本發(fā)明作詳細(xì)的說明。
[0029]為了使發(fā)明的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點(diǎn)更加清楚明白，W下結(jié)合附圖及實(shí)施例，對本 發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實(shí)施例僅僅用W解釋本發(fā)明，并不 用于限定本發(fā)明。
[0030] 實(shí)施例一 如圖1和圖2所示，一種立式攬拌真空干燥機(jī)，包括設(shè)于筒缸1上端的筒蓋2,設(shè)于筒 缸1下端的出料口筒22,設(shè)于筒蓋2上方一側(cè)的進(jìn)料口筒3,設(shè)于筒蓋2上方另一側(cè)的抽氣 裝置4,設(shè)于筒蓋2上方中間的攬拌裝置5,設(shè)于筒缸1外部的筒體6,所述筒體6的內(nèi)壁設(shè) 有一保溫層7,筒體6的下方設(shè)有一熱源進(jìn)口 8,筒體6上部的一側(cè)設(shè)有一熱源出口 9,筒體 6下部中間設(shè)有一出料口通孔10,所述出料口筒22置于出料口通孔10中，所述筒缸1的下 端面設(shè)有一通孔11，上端面為開口，筒缸1的上邊緣向外翻出形成裝配部12,所述裝配部12 上設(shè)有若干裝配通孔13,所述筒蓋2通過所述筒缸1的裝配部12與筒缸1固定連接，實(shí)現(xiàn) 缸內(nèi)密封。
[0031] 在本實(shí)施例中，所述出料口通孔10的邊緣為內(nèi)弧形凹槽15,所述出料口筒22的中 下部設(shè)有一圈圓弧形凸緣14,所述內(nèi)弧形凹槽15與所述圓弧形凸緣14相配合，如圖3所 示；所述筒體6用特制蠕墨鑄鐵材料制成，壁厚為4-15mm(最佳厚度為6mm，當(dāng)然也可W選 擇4mm或者15mm)，筒體6的上端面邊緣設(shè)有呈環(huán)狀分布的若干凸緣16,所述凸緣16朝向筒 體6內(nèi)等距間隔分布，每個凸緣16的上表面設(shè)有凸臺17,凸臺17的高度為3-10mm(最佳高 度為5mm，當(dāng)然也可W選擇3mm或者IOmm),凸緣16、凸臺17與所述筒體6自為一體，如圖4 所示；所述筒缸1的中上部的外壁上設(shè)有一圈裝配環(huán)18,所述裝配環(huán)18的寬度為10-30mm (最佳寬度為15mm，當(dāng)然也可W選擇IOmm或者30mm)，厚度為6-15mm(最佳厚度為8mm，根據(jù) 承重力大小，也可W選擇6mm或者15mm)，與所述筒缸1自為一體，裝配環(huán)18的下表面設(shè)有 與所述凸緣16相同數(shù)量的裝配槽19,且與所述凸緣16上表面的凸臺17相配合，如圖5所 示；所述熱源進(jìn)口 8朝所述筒體6外的一端設(shè)有一過濾網(wǎng)20,另一端設(shè)有一分流器21，所述 分流器21固定安裝在所述筒缸1上，位置與熱源進(jìn)口 8端正對，結(jié)構(gòu)為滿輪葉片式，如圖1 所示。
[0032] 當(dāng)熱源從熱源進(jìn)口 8進(jìn)入時，過濾網(wǎng)20會阻擋住熱源內(nèi)的渣淳，熱源通過分流器 21的阻擋和分流作用，向封閉空腔內(nèi)四處擴(kuò)散，造成強(qiáng)烈的素流，延長了熱源的停留時間， 提高了換熱效率；當(dāng)干燥機(jī)工作時，由于筒體6與筒缸1采用形面配合的形式，減緩了筒缸 1機(jī)械振動的強(qiáng)度，使干燥機(jī)工作得更平穩(wěn)。
[0033] 在本實(shí)施例中，所述筒體6用特制蠕墨鑄鐵制成，所述特制蠕墨鑄鐵按重量百分 比計(jì)由如下成分組成：碳為3. 55%，娃為2. 2%，鋼為0. 15%，儘為0. 27%，妮為0. 24%，銘為 0. 15%，錫為0. 025%，錬為0. 023%，饑為0. 14%，鐵為0. 18%，憐和硫的總含量不超過0. 06%，余 量為鐵及其不可避免的雜質(zhì)，所述特制蠕墨鑄鐵的制備方法包括W下步驟： 步驟1、原料準(zhǔn)備及鐵液烙煉，鐵液烙煉時，將原料鐵放入轉(zhuǎn)爐中加熱烙化，待原料鐵全 部烙化后，調(diào)節(jié)烙池溫度，使烙池溫度控制在1400°C左右，然后向烙池中加入脫碳